熱處理工藝對TA24(Ti75)鈦合金棒材顯微組織及性能的影響

TA24(Ti75)是低合金化Ti-3Al-2Mo-2Zr，系具有我國自主知識產(chǎn)權的近α型合金，含有3%的α穩(wěn)定元素Al，對α相起固溶強化作用；含有2%的β穩(wěn)定元素Mo，起到強化β相并改善工藝塑性的作用；還含有中性元素Zr，改善金屬的焊接性能。TA24鈦合金名義成分的鋁當量為3.5，鉬當量為2，其主要性能特點是具有比TA5更高的強度和更好的工藝塑性。該合金還具有良好的焊接性能和耐腐蝕性能。

TA24鈦合金最適合于制造形狀復雜的板材沖壓、焊接零部件，在艦船和醫(yī)用領域獲得廣泛應用，其主要半成品是板材、管材、棒材、鍛件、型材。本文采用小規(guī)格棒材，研究TA24鈦合金棒材熱處理制度以及組織與力學性能之間的匹配關系，為工業(yè)生產(chǎn)提供指導幫助。

1、試驗材料及方法

為了進一步研究熱處理工藝與組織性能之間的匹配關系，試驗采用寶鈦集團真空自耗電弧爐經(jīng)過二次熔煉的φ296mm小型鑄錠在兩相區(qū)鍛造的φ16mm棒材，采用線切割取樣，取樣部位均為棒材頭部中心部位，合金化學成分如表1所示。在棒材上截取樣段進行750～900℃不同溫度及時間的熱處理試驗，方案如表2所示。試驗顯微組織在Axiovert200MAT光學顯微鏡上觀測，室溫拉伸性能在Instron5885電子萬能材料試驗機上進行，室溫沖擊韌性在JNS-300擺錘式?jīng)_擊試驗機上進行。

2、試驗結果及分析

2.1退火對顯微組織的影響

圖1為經(jīng)過不同溫度和時間熱處理后的退火組織，可以看出TA24鈦合金棒材經(jīng)過不同溫度退火之后，組織為α相與β轉(zhuǎn)變相，對比圖1(a)、圖1(b)、圖1(c)、圖1(d)可以看出：隨著退火溫度的升高，其初生等軸α相等軸化程度提高，初生α相含量降低，再結晶晶粒長大，還伴隨有次生α相增多。

對比圖1(a)和圖1(e)，當溫度在750℃時，隨著退火時間的延長，顯微組織變化不大。對比圖1(b)、圖1(c)與圖1(f)、圖1(g)，當溫度在800～850℃時，隨著退火時間的延長，α相開始溶解，β相含量增加。對比圖1(d)和圖1(h)，當退火溫度在900℃時，隨著退火時間的延長，α相晶粒明顯長大。

2.2力學性能試驗結果

試樣整體按表2所示制度熱處理后，室溫拉伸力學性能見表3。如圖2所示，TA24合金的抗拉強度與規(guī)定非比例延伸強度隨退火溫度升高而下降，在保溫2h時，抗拉強度降低了25MPa，規(guī)定非比例延伸強度降低了25MPa。在保溫4h時，抗拉強度降低了45MPa，規(guī)定非比例延伸強度降低了30MPa。這是由于溫度升高導致TA24合金組織內(nèi)α相的尺寸隨溫度升高而變大，同時還伴有部分α相的溶解及β相成分的變化。隨著保溫時間的延長這種變化會更加明顯。晶粒尺寸的增大讓合金的力學性能降低，且合金處在較長的保溫時間下組織內(nèi)次生α相已經(jīng)充分析出并長大，溫度越高，次生α相粗化程度越大。

TA24合金的塑性隨著退火溫度的升高呈增長趨勢，如圖3所示。在保溫2h時，斷后伸長率共增長了1%，斷面收縮率共增長了2%。在保溫4h時，斷后伸長率共增長了2%，斷面收縮率共增長了3%。這是因為隨著溫度的升高，合金中的初生α相含量逐漸下降，雖然從合金的β相轉(zhuǎn)變組織中析出次生α相，能夠提升合金強度，但由于合金中等軸初生

α相含量下降較多，原始β相晶粒進一步長大，析出的次生α相引起的強度增加弱于由組織粗化引起的強度下降，從而導致TA24鈦合金室溫力學性能降低、塑性提高。這種變化隨著保溫時間的延長更加明顯。

由圖4可知，750℃和900℃時沖擊值最高，800℃時次之，850℃沖擊值最低。隨保溫時間延長，沖擊指標先下降后升高。900℃×4h/AC的熱處理制度沖擊值最高。當退火溫度在800～850℃時，隨著熱處理溫度升高，初生α相體積分數(shù)減小，β相的體積分數(shù)增大，并且α相和β相的晶粒尺寸逐漸增大，導致抗斷裂韌性下降。當溫度升高到900℃時，顯微組織由β相轉(zhuǎn)變組織占主導地位。形變畸變能釋放，再結晶晶粒增多，次生α相長大，相界面增多。 由于β轉(zhuǎn)變組織呈多變形，裂紋擴展時在合金組織中的擴展路徑延長，抗斷裂韌性升高。

結論

本文主要對兩相區(qū)加工的TA24鈦合金棒材進行了不同溫度及時間的退火熱處理，確定了力學性能和顯微組織與退火溫度的關系，具體結論如下：

1）TA24鈦合金隨著熱處理溫度的升高，不僅有再結晶晶粒的長大，還伴隨有α相的溶解和β相成分的變化；

2）隨熱處理溫度提高，材料的抗拉強度和屈服強度指標略有降低，斷面收縮率指標升高；

3）根據(jù)對熱處理制度研究發(fā)現(xiàn)，750℃和900℃時沖擊值最高，800℃時次之，850℃沖擊值最低。